连成集团通过物联网和数字化技术整合业务应用层、平台层、网络层、控制层、基础设施层，打通管理系统与自动化设备的信息壁垒。将OT、IT、DT技术有机结合，高度集成各信息系统，实现从运营到制造生产的全过程数字化，改善制造过程，提高制造过程的柔性和加工过程的可控性，并利用网络化协同管理，实现了“控制智能化、数据平台化、信息集成化、透明可视化”的数字化智能工厂生产模式。

通过连成与电信合作研发的边缘采集终端，连接成套供水设备的PLC总控，采集成套设备的启停状态、液位数据、电磁阀反馈、流量数据等，通过4G、有线或者WiFi组网，将数发送至连成智慧云平台。各组态软件从智慧云平台中获取数据，实现泵阀的数字孪生监控。

全国各地销售应用纷享销客管理客户及业务线索，将销售订单数据汇聚至CRM中，传入ERP。在ERP中，综合销售订单、试制订单、库存备料等需求，形成粗生产计划，通过人工排产修正后，导入MES系统。车间打印WMS系统中的领料出库单，交由工人前往仓库领料，仓管员核对领料单销账。通过MES系统管理现场作业过程，生产进度，异常信息等。生产完成后，进行仓储入库，由销售下达发货指令，仓库进行产品发货。

公司建设了国家“一级”水泵测试中心，具备卧式加工中心、激光快速成型机、数控立式车床、立式数控车削中心、数控卧式双面镗车、数控五面体龙门铣床、龙门动梁铣床、龙门加工中心、万能磨床、数控自动化线、激光切管机、三坐标测量仪、动静平衡测量仪、便携式光谱仪、数控机床集群等先进生产检测设备2000台套以上。

公司在以ERP为核心业务系统的基础上，扩展了CRM、WMS、OA等业务信息与操作平台，并依次上线了物联网智慧云平台、MES系统、工厂驾驶舱，建立了从客户订单需求、供应商拉动到工厂生产运营等业务的信息化支撑体系，实现了供水设备智能远程维护和全生命周期管理。

公司依托MES制造执行系统，集成二维码、大数据等技术，开展基于资源匹配、绩效优化的精准派工，实现人力、设备、物料等制造资源的动态配置。通过数字化精益生产平台的大数据分析、精益建模和可视化技术，提高了管理者、员工、供应商、客户之间的信息透明度。

实现生产车间的透明化，主要体现在四个方面，生产过程，设备效率，产品质量，人员绩效。

生产过程的透明化。借助先进的技术手段，每一个生产步骤都将清晰地呈现在管理者眼前。从原材料投入生产线的那一刻起，其在各个工序中的流转、加工情况都被精确记录和实时监控。无论是复杂的装配流程，还是精细的加工环节，都不再有信息的 “黑匣子”。

质量管理透明化。从首检，到每一个半成品的检验，再到最终成品的严格把关，所有质量数据都被详细记录。质量检测的标准和结果不再是模糊不清的概念，而是以数字化的形式清晰呈现。任何质量波动都能被及时捕捉，追溯到具体的生产环节和影响因素，无论是原材料的批次问题、生产工艺的参数偏差，还是人员操作的失误，都能在第一时间被发现和解决，确保每一个出厂的产品都符合质量标准。

人员绩效的透明化。每一位员工在生产过程中的工作表现都将有明确的量化指标。实时呈现工作时间内完成的任务数量、质量。通过这种透明化的绩效管理方式，员工的积极性和创造性将得到充分激发。