近日，由宁夏石化主导攻关的合成氨装置转化气余热回收器中心管旁通阀，在900℃-990℃的极端高温条件下，已持续稳定运行超过8个月，标志着该关键设备国产化取得重大成功，改变了长期依赖进口的局面，在该领域的技术自主权上迈出了关键一步。
该阀门是大型氮肥装置的核心设备，负责调节转化气余热回收器出口温度，长期在3.97MPa高压下直接接触近千度高温工艺气体，工况极其苛刻。过去，此阀主要依赖德国进口产品，不仅单套采购成本高达150万元、备件周期长达6个月，而且运行中频繁出现阀头变形、阀杆断裂等故障，曾导致装置非计划停产12天，直接经济损失超过500万元，每次维修费用亦需约50万元，是制约装置长周期稳定运行的突出瓶颈。
为攻克这一技术难题，公司专门组建跨领域攻关团队，携手天华化工机械及自动化研究设计院、吴忠仪表等国内优势单位，展开系统性技术攻坚。团队创新采用国产镍基高温合金H06601替代进口材料；设计上应用球面阀头与自找正密封结构，利用弧面配合抵消热膨胀应力；将导流支撑圈优化为孔罩结构以减轻重量，并预留合理间隙防止卡涩；还将调节方式改为按工艺温度手动调节，有效降低了部件高频损耗。在制造过程中，联合合作厂家构建了“材料复验-加工监控-高温试车”三级质量控制体系，运用五轴加工技术实现零部件一体化成型，着力保障产品可靠性。
通过持续的技术攻关与联合创新，国产化项目已取得扎实成效。设备投用至今运行平稳，未出现卡涩或断裂等故障，可靠性得到验证；单套采购成本较以往降低约95万元，经济效益显著；同时，备件供应周期从6个月大幅缩短至15天以内，维修响应效率也明显提升，为装置长周期稳定运行提供了有力支撑。
机动工程部动设备管理人员冯梓良表示：“此次成功不仅实现了设备的国产化替代，更攻克了镍基高温合金应用、热膨胀补偿结构设计等系列关键技术难题，形成了一套可复制的设备国产化方案，为高端装备制造业的自主化发展注入了强劲动力。”
来源：宁夏石化
