上海沪东造船阀门有限公司成立于1998年，隶属于中国造船集团，是沪东中华造船集团的子公司，专业从事船用阀件设备设计制造及技术服务，聚焦LNG运输船、化学品船等高附加值船舶配套领域，自主研发超低温阀门系列产品实现国产化突破。

它的前身为1958年成立的船舶配套设备厂。作为传统阀门制造业，有着多年优异业绩的沪东阀门也曾在本世纪初遇到了发展瓶颈。“那时常规阀门市场的竞争非常激烈，北有大连阀门，南有我们，还有众多的民营企业大打价格战。”沪东阀门副总经理范成裕回忆当年的情景时表示，当时公司面临两个抉择：继续躺在过去的功劳簿上抑或开拓新的领域。前者可能最后会真的“躺平”，后者也可能在披荆斩棘中被迫出局。

加工车间场景

面临企业的竞争对手越来越多的境遇，沪东阀门需要直面的几乎是哈姆雷特式的灵魂发问：生存或是死亡？想要突围，只能在技术上另辟蹊径，转型升级。

但研究新技术不仅成本大，还有“做出来谁来用”的问题？机遇留给了敏锐的人。当时沪东中华造船厂开始大力推进LNG运输船的国产化，培养相关配套企业。沪东阀门董事长金宁主动找上门，经过一番了解后，向母公司请缨：设计生产自己的超低温阀门。

一艘大型LNG船大概需要1000多个超低温阀门，分布在核心的液化系统以及双燃料动力系统等各个部分，对控制流量、装载卸载、收集挥发器、提供燃气燃料等关键环节起到重要作用，是船舶的心脏瓣膜。过去这类关键设备主要依赖国外进口，LNG船想要实现国产化突围，就一定要有自己的超低温阀门技术。在这一历史机遇点上，沪东阀门接住了它。

“接触不到技术，能看到的只有标准。”公司副总经理范成裕回忆说。当时，他们只能将船厂买来的外国阀门当样品来研究，不停地琢磨，“一开始我们的设计非常保守，太多地考虑到安全性，以至于设计出来的第一代超低温阀门冗余而笨重。”

虽然有着几十年阀门制造经验，但沪东阀门对LNG运输船用超低温阀门是知之甚少，如何制造？船用超低温阀门又需要满足哪些技术要求？都是在摸着石头过河。这时，母公司沪东中华给予了沪东阀门极大的支持：想方设法制定方案为我们自己国产的超低温阀门产品留下上船的空间，组织双方的技术专家一起研究学习，并派驻技术人员到阀门公司一同参与关键技术的攻关。这是一场毫无保留的双向奔赴！

3年后，沪东阀门终于完成了自主创新突破，成功研制出了第一代LNG船用超低温阀门。2013年，沪东阀门的低温截止阀首次实船应用，尽管当时数量仅仅是9个，对于一条需要千余个超低温阀门的LNG船来说，只占了极小的比例，但对于沪东阀门来说，却意味着迈出了历史性的一步。

随后，沪东阀门通过2年的时间完成迭代，不仅产品更轻便，性能和使用寿命也大幅提升。并且实现了交变温度环境下通过超高可靠性试验，产品能够在零下196℃的超低温环境下工作，产品各项性能已经远超国际标准规定的泄漏率。

2024年7月19日，由沪东中华造船集团有限公司自主研发、设计和建造的我国“气化长江”标志性工程——全球首款江海直达型14000立方米B型舱液化天然气（LNG）加注运输船“淮河能源启航”轮提前2个月命名交付。“淮河能源启航”轮是我国“气化长江”战略和“双碳”目标落地的示范装备和“国产LNG产业链装备配套示范工程”。该轮设备国产化率达到了85%以上，特别是B型液货围护系统、LNG深冷式再液化装置、低负荷天然气压缩机、天然气燃烧装置、超低温阀门等一系列国产化装备的实船应用，打破了LNG关键装备的国际技术壁垒，在LNG船舶关键装备国产化上迈出了关键一步。

“淮河能源启航号”轮

而这条LNG船国产化产业链上的超低温阀门就来自沪东阀门。此时，距离其首次LNG船实船应用突破“9”这个关键数据已经过去了11年。全系列产品在17.4万立方米LNG船国产化率已超过85%，在14000立方米LNG加注船国产化率更是突破90%。

回首过往，范成裕说这一路产品的结构关、材料关、工艺关，关关难过，但关关都必须过。

为了解决进口材料的“卡脖子”问题，沪东阀门打破行业内选择成熟材料的惯例，跨界与合作厂商研究起材料来，一点一点地摸索材料配方，最终研制出了自己的可替代材料。

自动化加工流水线

如今，走进沪东阀门生产车间，自动化加工流水线正高速运转；阀体、阀盖等核心部件通过机器人自动上下料，数控机床按预设程序完成精密加工，连续不间断生产模式；立体仓库与ERP（企业资源计划）、MES（生产执行系统）无缝对接，物料自动调度、生产进度实时追踪。

沪东阀门的各类自动化产线和设备近年来开始密集上线，这不仅打破了行业内超低温阀门传统的加工模式，更是推动了行业生产技术向“智能化、自动化、标准化”转型，对于产线调度“我们下一步的目标是真正意义上打造数字化工厂”，范成裕说。

智能化加工流水线

与此同时，沪东阀门在新老设备兼容、产线与产线兼容方面下足了功夫，使资源可最大限度地利用到批量化生产上。“兼容以后，我们可以从更深层次上做到工艺的标准化、工装的标准化和刀具的标准化”，范成裕说，兼容不仅有利于企业管理，可以大幅降低生产成本，更有利于提升企业量产的效率，这是一个新突破。

智能化仓储中心

另一方面，沪东阀门还致力于全流程推行精益生产，通过科学规划工位布局、提高自动化程度、优化生产节拍、建立标准作业流程来打造精益产线。举例来说，沪东阀门通过综合研判，预测未来超低温DN15截止阀年需求量将会达到10000套左右。经测算，该产线客户要求节拍为10.5分钟，而目前节拍为35分钟，高出客户要求节拍233%，远无法匹配产线节拍目标。相关部门通过绘制价值流图，梳理出现状核心问题，以理论节拍为改善基准，通过“设备增设、工艺合并、场地优化”三维度调整，使生产节拍和客户需求节拍偏差控制在±10%以内，最后在“零新增工人、产能翻倍”原则下实现节拍优化，与产线节拍匹配，彻底消除了工序间等工现象。这一“PQ/PR分析选品→价值流图找浪费→靶向措施解问题→数据验证定成果”的精益方法论适用于各产线，从而推动企业整体生产效率提升。

成果显而易见！沪东阀门现在已经初步形成年产20条大型LNG船的产能，除了沪东中华以外，江南造船、大船集团也已经实船应用了其国产化的船用超低温阀门产品。近年来，公司先后获评国家专精特新“小巨人”企业、上海市制造业单项冠军企业、上海市高新技术企业、上海市专精特新企业称号、上海市企业技术中心等。其自主研发生产的船用超低温阀门涵盖全部9大类，是全球在该领域产品种类最为齐全的“全能选手”企业，实现了从”跟跑”到”并跑”，再到”领跑”的跨越，成为了LNG船“国轮国阀”的主力担当。

从原本只有十几亩地的小车间变成了上百亩地的大工厂，从老机床手工造的设备到机械化智能化的流水车间，从LNG船“门外汉”到“全能选手”，沪东阀门的蝶变不是偶然因素，而是LNG船产业链同频共振的结果。

在沪东阀门实现LNG船超低温阀门的国产化道路上，既有企业自强不息的创新精神，也有产业链上下游的协同发力。当年，正是母公司沪东中华在人员、技术、实船上的鼎力支持，才有了沪东阀门在一次次实践中的技术突围。在遇到进口材料“卡脖子”难题时，正是与产业链下游企业跨界合作，才最终研制出可替代材料，打破了行业内选择成熟材料的惯例。

沪东阀门实现超低温阀门的国产化突围，正是我国LNG船产业链上核心装备自主化的一个生动缩影。LNG运输船建造考验的不仅是造船技术和工艺，还有管理模式和相关产业的配套，可以说直接反映着一个国家的装备建造能力和综合科技水平。建造中国第一艘LNG船时，这条产业链上的国内配套厂商只有20多家，经过20年的发展，国内配套厂商已经达到120多家，产生了数百亿的产值。全链国产化带来三大明显优势：成本低、货期短、供应链稳定可控。这些优势为我国LNG船的规模化发展提供了有力的核心配套支撑，也为国产化率的提升作出了突出贡献，同时为央企间的紧密合作提供了坚实支撑。

当然，从LNG加注船拓展到LNG的FSRU（浮式储存及再气化装置），新的一些功能肯定会导致更多设备和更多新系统来配套。从产业链的角度来看，只有产业链是完整的，是进入了一种良性循环的生态，这个产业在国际上的竞争力才会越来越强。