7月8日，随着呼101、呼102井顺利开井投产，由采气一厂工艺研究所联合研制的超高压气井节流阀正式投入现场应用。投产后，气井节流各项参数运行平稳，阀门综合性能全面达到设计指标，标志着新疆油田在超高压气井关键装备国产化替代攻关中取得重大科技创新突破，为保障超高压气田安全高效开发奠定了坚实基础。
呼探1井区是新疆油田天然气主力上产区块，也是典型的超深、高温、高压、高产复杂气藏，具有地层压力高、温度高、工况复杂等特征，且井口生产压力极高，对井口节流设备提出了极为严苛的技术要求。超高压节流阀作为气井生产调控的“咽喉”装备，直接关系气井生产安全、产能释放效率与长期运行稳定性，必须具备超强承压、优异耐温、卓越抗冲蚀、抗疲劳及高可靠密封性能。
长期以来，该区块高压井口节流阀及核心配件完全依赖进口，不仅成本高昂、保供困难，维修保养还受制于国外技术支持，严重制约气田高效上产与长期稳产，成为制约超高压气田高质量发展的关键技术短板。
核心技术要不来、买不来、讨不来。面对关键装备“卡脖子”困境，工艺研究所坚持创新驱动发展战略，聚焦复杂气藏开发迫切需求，全力推进超高压节流阀国产化技术攻关。项目团队直面冲蚀磨损、材料耐腐蚀、阀体结构优化、密封系统可靠性、流量精准调控五大核心技术难题，摒弃仿制思路，坚持自主创新，联合国内知名高校组建产学研协同攻关团队，开展全链条技术研发。在材料攻关中，团队历经上百次试验筛选，自主优选适配超高压、强腐蚀、高冲蚀工况的专用抗冲蚀材料，突破材料配方与制备工艺，大幅提升核心部件耐腐蚀、耐磨损、抗疲劳性能，从根本上解决进口阀门易磨损、寿命短的痛点。在结构设计上，创新优化节流阀流量系数CV值设计，突破传统结构局限，实现全生命周期工况下流量精准调控。在核心部件研制方面，成功攻克密封结构、节流阀芯、执行机构等关键技术，研发出拥有完全自主知识产权的成套节流阀，技术指标对标国际先进水平，全面适配气田极端工况，实现核心技术自主可控。今年4月，项目团队已完成超高压气井电动节流阀整阀及核心配件的自主研制与加工制造。
科技创新容不得半点虚假，装备可靠必须千锤百炼。为确保现场应用万无一失，项目组严格遵循行业规范，构建“设计—制造—试验—验证”全流程质量安全管控体系。先后完成结构强度数值模拟仿真、多工况室内性能试验、高压密封性检测、井控车间高压试验等严苛验证，全方位检验阀门承压能力、密封性能与调控精度，确保各项指标达到并部分超越进口设备水平，为安全投用筑牢坚实基础。
抢抓2026年度呼探1井区集中检修窗口期，项目组统筹谋划、精准施策，高效开展现场国产化阀门试点安装工作。团队细化编制专项工程方案及配套应急处置预案，选派技术骨干全程驻场指导，顺利完成呼102井一级国产化整体节流阀、呼101井二级国产化配件安装任务。
两口试验井分别于6月29日、7月8日相继投运，设备运行工况平稳，节流调节精准可控，密封性能安全可靠，各项运行参数均稳定符合设计标准。本次现场首轮试验任务圆满收官，以现场实战成效充分验证国产装备的可靠性与技术先进性。
此次国产化超高压节流阀成功应用，是新疆采气人攻克“卡脖子”技术的标志性成果，具有重要技术、经济与战略意义。技术上，彻底打破国外垄断，填补区域超深高压气藏国产化节流装备应用空白，实现关键装备从“完全进口”到“自主可控、实景应用”的跨越。经济上，降本约30%成效显著，规模化推广后将为气田开发节约巨额资金。
创新永无止境，攻关永不停歇。下一步，采气一厂工艺研究所将持续跟踪现场运行工况，常态化监测压力、温度、节流精度、磨损损耗等关键数据，系统总结极端工况运行规律，不断优化设备性能。加快推进国产化节流阀及配件规模化应用，逐步实现全面替代，以硬核科技创新破解能源装备难题，为保障国家能源安全、推动油田高质量发展、实现油气核心装备自主可控提供更强有力的技术支撑。
