在东方电机大型清洁能源装备重型制造数字化车间内，球阀脉动产线上的操作工人们展现出一种沉稳有序的韵律——他们手法娴熟，配合默契，在关键工位上进行着核心部件的装配与试验，确保每一个“重器”都能以完美的姿态踏上绿色征途。

然而，球阀的轴承装配曾面临着“两高一低”的困境：“两高”即轴承与阀体配合间隙仅 0.06毫米，精度要求极“高”；作业高度超2米，登高作业与高处坠物的安全风险“高”。“一低”是调平、调正、调同心难度大，单一工作面会导致装配效率“低”，严重制约球阀高效产出，这也让团队意识到，必须要改革轴承装配技术。

东方电机球阀轴承装配质量及效率提升项目团队于2024年初正式成立。团队经过多次专题讨论，确定了工装改进、工具优化、操作方法革新三大方向，在摸索中将理论与实践不断融合，最终形成了球阀轴承装配的两项关键改进措施。

团队针对球阀轴承同心度调整改善问题入手，先建立并提前调整阀体与活门平行操作面来保证阀体与活动纵向同心，再通过平行面液压千斤顶“毫米级”的微调来保证阀体与活动轴向同心。这一方法使作业高度从2米以上降至1.5米，省去了每台球阀的脚手架搭建环节，有效缩短了0.5天等待周期，实现了阀体与活门装配位置度偏差小于0.05毫米，生产效率提升50%。

其次是球阀轴承装配同步总装改善。团队针对轴承装入时导向性差、同步稳定性不足等问题展开攻关，设计了“智能同步顶升辅助装置”，使阀体与轴承装配形成平行工作面。在启动装置后，轴承可自动调平，通过设定好进给量就能匀速完成装配，真正实现“一键装入”。这一举措使轴瓦研伤率、密封件损坏率降为了“0”，生产效率提升30%。

球阀轴承装配导向工具

球阀轴承装配的创新改进，使操作者的劳动强度大幅降低，装配质量得到明显改善，工作效率较以往提升60%，装配合格率、验收合格率均达100%，圆满达成了项目的既定目标。

步履不停，笃行致远。目前，项目团队已深度结合定工序、定工位、定责任、定方法、定人员的“五定”原则，建成了质量哨兵管理制度，修订了球阀装配质量过程控制卡，让质量管控更精准高效，责任划分更清晰明确，为球阀装配工作筑牢质量根基。

未来，团队将继续秉持创新精神，致力于将创新成果转化为持续动力，引领球阀产线在智能升级、效率突破与安全保障上实现新的跨越。