所谓调节阀仪表故障，大致可分为两类，一类是仪表自身故障，另一类是系统故障，是生产过程中仪表检测与控制系统出现的故障。第一类故障，由于故障比较明确，处理方法相对比较简单，对于这类故障，仪表检修人员总结出一套仪表故障判断的10类方法。通过对故障现象和它产生发展过程的调查了解，分析判断故障原因。不用任何测试仪器，通过人的感观（眼、耳、鼻、手）去观察发现故障。将所怀疑的部分与整机或单元电路断开，看故障可否消失，从而判定故障所在。将所怀疑发生故障的某级电路或元器件暂时短接，观察故障状态有无变化来断定故障部位。在查找故障的过程中，将电路和电气部件分成几个部分，以查明故障原因。人身处在杂乱的电磁场中(包括交流电网产生的电磁场)，会感应出微弱的低频电动势(近几十至几百微伏)。当人手接触到仪器仪表某些电路时，电路就会发生反映，利用这一原理可以简单地判断电路某些故障部位。电压法就是用万用表(或其他电压表)适当量程测量怀疑部分，分测交流电压和直流电压两种。电流法分直接测量和间接测量两种。直接测量是将电路断开后串人电流表，测出电流值与仪表正常状态下数值相比较，从而判断故障。间接测量不断开电路，测出电阻上的压降，根据电阻值计算出近似的电流值，多用于晶体管元件电流的测量。电阻检查法即在不通电的情况下，用万用表电阻挡检查仪器仪表整机电路和部分电路的输入输出电阻是否正常，电容器是否击穿或漏电，电感线圈、变压器有无断线、短路等。对于第二类仪表故障，即生产过程中检测控制系统中出现的仪表故障，比较复杂，从故障处理的重要性、复杂性和故障处理的基础知识三个方面来说明。石油和化工生产过程中经常出现仪表故障现象，由于检测与控制系统是由若干个仪表(或元件)通过电缆(或管缆)组合而成，究竟是哪一个环节出现故障，一时很难判定。如何正确判断，及时处理仪表故障，直接关系到石油和化工生产的安全与稳定、涉及化工产品的质量和消耗，同时也最能反映出仪表工、仪表技师实际工作能力和业务水平。由于石油和化工生产操作管道化、流程化、全封闭等特点，尤其是现代化的化工企业自动化水平很高，工艺操作与检测仪表休戚相关，工艺人员通过检测仪表显示各类工艺参数，诸如反应温度、物料流量、容器的压力和液位、原料的成分等来判断工艺生产是否正常，产品质量是否合格，根据仪表指示进行提量或减产，甚至停车。仪表指示出现异常现象(指示偏高、偏低，不变化、不稳定等)，本身包含两种因素：2）仪表因素，由于仪表(测量系统)某一环节故障而出现工艺参数误指示。这两种因素总是混淆在一起，很难马上判断出来，这就增加了仪表故障处理的复杂性。仪表工、仪表技师要及时、准确判断仪表故障，除多年的实践经验积累外，必须对仪表的工作原理、结构、性能特点相当熟悉。另外要熟悉测量控制系统中每一个环节、应对工艺介质的物理化学特性、主要化工设备的特性有所了解，这能帮助仪表技师拓宽思路，有助于分析和判断故障。
